​数控钢材零件提高生产效率与精度的关键在于多个方面的综合优化。以下是一些关键措施：

⒈合理选择和使用优质钢材：

优质的钢材是确保加工效率和精度的基础。应选择质量好、性能稳定的钢材，并通过分析测试确保其质量达标。
⒉优化数控加工流程：

引入自动化和智能控制系统：通过引入机器人自动化、数控钢筋设备和加工智能控制系统等技术手段，实现加工流程的自动化，从而提高加工效率和质量。

巧妙使用固有程序和减少累积误差：灵活运用主程序与子程序的关系，确保加工尺寸的一致性并提高加工效率。同时，尽量使用绝对方式进行编程，以减少数控系统的累积误差，保证加工精度。

⒊精确控制数控机床的原始误差：

设计合理的机床核心部件，如给进系统、导轨与工作平台的直线度、水平度等，以避免误差。此外，对于加工过程中产生的变形误差，使用风冷和水冷等方法控制整个过程的热变形，减少精度影响。

⒋使用实时监控技术：

随着数控技术的提高，实现全程的监控能够及时调整加工中的误差环节，并通过误差数据采取相应的误差补偿，提高零件的加工精度。

⒌加强管理和培训：

加强员工技能水平和管理水平的培训，确保加工过程的严格管理和控制，保证加工质量和效率。

⒍优化工艺技术：

确保工艺的合理性与相适应的数控机床、刀具、工装夹具的有效结合，减少因工艺问题导致的设备停机等待或不合格产品的出现。